除雾器(mist eliminator)主要是由波形叶片、板片、卡条等固定装置组成，在湿法脱硫，吸收塔在运行过程中，易产生粒径为10--60微米的"雾"，"雾" 不仅含有水分，它还溶有硫酸、硫酸盐、二氧化硫等，同时也造成风机、热交换器及烟道的玷污和严重腐蚀，因此，湿法脱硫工艺上对吸收设备提出除雾的要求，被净化的气体在离开吸收塔之前要除雾。
简要概述
平板式除雾器为除雾器中常见的布置形式，常用材质为增强聚丙烯、复合材料、不锈钢。
折叠编辑本段工作原理
平板式(流线型叶片)除雾器是根据液滴的惯性、离心力、撞击、重力等原理。烟气通过叶片，含雾滴的气体经若干次改变方向，雾滴在惯性和离心力的作用下，被甩在叶片上，从而实现气液分离，叶片上的小液滴汇集成大颗粒液滴，靠重力落下。
折叠编辑本段技术特点
1、重要特点:
叶片采用新复合材料制作而成的，高强度、耐酸、耐碱、耐高浓度氯离子、耐磨、表面光滑等优点。并能在150℃烟气温度工况下连续使用。
2、技术参数:
出口雾滴含量≤75mg/Nm
阻力损失≤100Pa
烟气流速:2.5~5.0m/s(空塔流速)
除雾器能承受连续使用温度≤150℃
除雾器承重力≤400kg/m
折叠编辑本段?系统结构
1、平板式除雾器系统由两层平行除雾器叶片及三层冲洗水管组成。第一层除雾器除去粗颗粒雾滴，第二层除雾器去除细颗粒雾滴。
2、冲洗水系统包括:喷嘴、管道、管卡等。
除雾器冲洗水管:采用碳钢防腐或不锈钢制作、喷嘴采用316L。冲洗管布置形式为第一级除雾器上下侧和二级除雾器下侧。冲洗水喷淋重叠率达到200%，确保除雾器低阻运行。
实际就是把二氧化硫排放到大气中,同时也造成风机、热交换器及烟道的玷污和严重腐蚀。因此,湿法脱硫工艺上对吸收设备提出除雾的要求,被净化的气体在离开吸收塔之前要除雾。除雾器是FGD系统中的关键设备,其性能直接影响到湿法FGD系统能否连续可靠运行。除雾器故障不仅会造成脱硫系统的停运,甚至可能导致整个机组(系统停机)。
除雾器的布置形式最常见的有平板式布置和屋顶式布置。
玻璃钢除雾器具有分离效率高、阻力降小、允许气流速度大、防堵功能强的新型高效脱硫除雾器成为工业生产中迫切需要解决的问题。当含有雾沫的气体以一定速度流经除雾器时，由于气体的惯性撞击作用，雾沫与波形板相碰撞而被附着在波形板表面上。
玻璃钢除雾器系统由除雾器本体及冲洗系统组成。具体为二级除雾器本体、冲洗水管道、喷嘴、支撑架、支撑梁及相关连接、固定、密封件等组成。
玻璃钢除雾器用途
除雾器用于分离塔中气体夹带的液滴，以保证有传质效率，降低有价值的物料损失和改善塔后压缩机的操作，一般多在塔顶设置除雾器。可有效去除3--5um的雾滴，塔盘间若设置除雾器，不仅可保证塔盘的传质效率，还可以减小板间距。所以除雾器主要用于气液分离。亦可为空气过滤器用于气体分离。此外，丝网还可作为仪表工业中各类仪表的缓冲器。
湿法脱硫，它还溶有硫酸、硫酸盐、二氧化硫等。如不妥善解决，任何进入烟囱的“雾”， 实际就是把二氧化硫排放到大气中，同时也造成风机、热交换器及烟道的玷污和严重腐蚀。因此，湿法脱硫工艺上对吸收设备提出除雾的要求，被净化的气体在离开吸收塔之前要除雾。除雾器是FGD系统中的关键设备，其性能直接影响到湿法FGD系统能否连续可靠运行。除雾器故障不仅会造成脱硫系统的停运，甚至可能导致整个机组（系统停机）。
玻璃钢除雾器的构成
1、工作原理
平板式（流线型叶片）除雾器是根据液滴的惯性、离心力、撞击、重力等原理。烟气通过叶片，含雾滴的气体经若干次改变方向，雾滴在惯性和离心力的作用下，被甩在叶片上，从而实现气液分离，叶片上的小液滴汇集成大颗粒液滴，靠重力落下。
2、技术特点：
①重要特点：
本产品叶片采用最新复合材料制作而成的,高强度、耐酸、耐碱、耐高浓度氯离子、耐磨、表面光滑等优点。并能在150℃烟气温度工况下连续使用,当脱硫除尘系统出现故障,如双碱法或其他脱硫工艺管道出现结垢或是循环泵出现故障,使吸收塔内的烟气温度急速升高,如采用PP（聚丙稀）除雾器就会出现整体或者局部坍塌,本产品最大能承受150℃烟气温度连续使用,即使脱硫系统出现故障烟气温度升高,本产品除雾器也能正常使用,不会影响整个脱硫系统正常运行。
②技术参数：
出口雾滴含量≤75mg/Nm3
阻力损失≤100Pa
烟气流速：2.5～5.0m/s（空塔流速）
除雾器最大承受连续使用温度≤150℃
除雾器承重力≤400kg/m2
3、平板式除雾器系统结构
①平板式除雾器系统由两层平行除雾器叶片及三层冲洗水管组成。第一层除雾器除去粗颗粒雾滴,第二层除雾器去除细颗粒雾滴。
②冲洗水系统包括：喷嘴、管道、管卡等。
除雾器冲洗水管：采用碳钢防腐或不锈钢制作、喷嘴采用316L。冲洗管布置形式为第一级除雾器上下侧和二级除雾器下侧。冲洗水喷淋重叠率达到200%，确保除雾器低阻运行。
4、适用范围：
本产品适用于任何一种脱硫工艺吸收塔内使用。
玻璃钢除雾器产品介绍
玻璃钢除雾器是玻璃钢即纤维强化塑料,一般指用玻璃纤维增强不饱和聚脂、环氧树脂与酚醛树脂基体。以玻璃纤维或其制品作增强材料的增强塑料,称谓为玻璃纤维增强塑料,或称谓玻璃钢。
玻璃钢除雾器用于分离塔中气体夹带的液滴,以保证有传质效率,降低有价值的物料损失和改善塔后压缩机的操作。我公司可以根据客户需求生产是适合其运作环境的各种玻璃钢除雾器。
玻璃钢除雾器的主要性能
允许局部最高气体流速：5.0m/s - 6.2m/s；
除雾器压降：60Pa - 85 Pa（两级总压降）；
适用温度：≤80℃可长期工作；
除雾器后方残余雾滴含量：≤75 - 100 mg/Nm3 (干基)；??
测量方法：??VDI 3679撞击法测量。
玻璃钢除雾器结构特点
1、叶片形状为类似正弦曲线，表面光滑，易冲洗，减小堵塞风险；
??2、二级叶片采用带钩设计,能拦截非常微小的雾滴；?
3、喷嘴优化布置,冲洗覆盖率高达150%以上；??
4、叶片为高强度PPTV，材料致密，承载能力高；??
4、根据客户的需求,除雾层和冲洗系统有多种布置方案,使得除雾器结构更合理。?
5、除雾器维护方便。
玻璃钢除雾器的主要性能
允许局部最高气体流速：≤7.5 m/s（相比平板，运行安全裕度大大提高）；??
除雾器压降：100Pa - 150 Pa（两级总压降）；
适用温度：≤80℃可长期工作；
除雾器后方残余雾滴含量:≤50mg/Nm3 (干基)；
测量方法：VDI 3679撞击法测量。??
屋脊形除雾器采用两层除雾三层冲洗的结构方式，临界工作面采用人字形夹角；这样的设计可使上升不均匀的烟气在通过的时候充分均匀，同时在有限塔体断面增加更多除雾面。??
一级除雾器叶片间距为30mm，通道跨径2250mm，叶片采用无旋流波纹板。烟气在通过一级除雾器断面的时候；烟气中的水分可以85%的被捕捉回收。捕捉粒径20-30um。由于一级除雾器是脱硫除雾环节的主要除雾层，烟气中的大部分杂质由一级捕捉。所以除雾叶片很容易积垢，因此一级除雾器冲洗系统设计了两层：临界面一层向上喷射冲洗，背面一层向下冲洗。确保除雾器的到彻底清洗。由于烟气在通过一级除雾器时，烟气中的大部分水分和夹带物已经被捕捉回收（18um以上）；一小部分逃逸，还有冲洗一级除雾器时所产生的水汽。这些介质就要二级除雾器将其捕捉回收??
二级除雾器叶片间距为27.5mm，通道跨径2250mm，叶片采用旋流波纹板。烟气在通过二级除雾器断面的时侯，由一级所逃逸的部分水汽和冲洗一级除雾器所产生水汽，将由二级对其进行完全捕捉回收。由于二级除雾器采用旋流波纹板，也就是烟气在通过这一级除雾器时，烟气在上升的过程中撞上旋流勾，转向再回收。就是等于二级除雾器对其进行两次回收；所以二级除雾器的除雾粒径更小，捕捉粒径再15-20um以上。但同时也增加压降。由于二级除雾器是补助除雾，所以冲洗只有一层：正面向上冲洗，反面不冲洗。防止再次逃逸。（特殊情况也设计反面冲洗，主要根据现场工况）
当带有液滴的烟气进入除雾器通道时,由于流线的偏折,和气流携带惯性力的作用下实现气液分离,部分液滴撞击在除雾器叶片时被捕集,液体滴在除雾器叶片上再不断汇集,到一定程度在自身的重力下回到洗涤池。而残留在除雾器叶片上固体物质在冲洗水作用下也被回收到洗涤池里。如此循环工作除雾器既能起到除雾净化的作用又不会因自身积垢造成阻塞,影响系统正常工作。
结构特点：
1、叶片形状为似正弦曲线，表面光滑，容易被冲洗，减少堵塞风险；
2、叶片采用带钩、带筋设计，能拦截非常微小的雾滴；
3、叶片为高强度FRPP，材料致密；
4、除雾器维护方便；
5、排水系统设计独特，能彻底排空被拦截的浆液。
折流板除沫器。除雾器又称波板除沫器。除雾器在工业生产过程及工业废气的排放过程中,将气--液进行分离是一项重要的工艺过程。在很多产品工艺生产操作中要将夹带在气相中的雾沫或粉尘加以分离,才能使生产正常顺利地进行。而雾沫或粉尘颗粒直径很小,如机械性生成的雾沫颗粒直径在1。0～150μm之间,而凝聚性产生的雾沫颗粒直径在0。10～30μm 之间,分离这些雾沫或粉尘,既要分离效率高,阻力小,不易阻塞,还要安装面积小,运行经济,安全可靠,操作方便。
为了清除气体中的雾沫和夹带的液相，工业生产中一般采用除雾器。除雾器是一种在工业生产和环保产业中广泛使用的气--液分离必不可少的装置。早在上世纪三十年代，人们为了工业生产的需要就发明了除雾器。根据除雾器的用途或结构可以分为许多种类，如百叶窗式分离器、重力沉降型分离器和旋流板分离器，但这些分离器分离效率不高，而且不易分离较小粒径的雾沫；丝网除雾器虽然能分离一般的雾沫，但要求雾沫清洁，气流流速较小，且阻力降大，使用周期短，设备投资大。因此，研究和生产分离效率高、阻力降小、允许气流速度大、防堵功能强的新型高效除雾器成为工业生产中迫切需要解决的问题。
当含有雾沫的气体以一定速度流经除雾器时,由于气体的惯性撞击作用,雾沫与波形板相碰撞而被附着在波形板表面上。波形板表面上雾沫的扩散、雾沫的重力沉降使雾沫形成较大的液滴并随气流向前运动至波形板转弯处,由于转向离心力及其与波形板的摩擦作用、吸附作用和液体的表面张力使得液滴越来越大,直到集聚的液滴大到其自身产生的重力超过气体的上升力与液体表面张力的合力时,液滴就从波形板表面上被分离下来。除雾器波形板的多折向结构增加了雾沫被捕集的机会,未被除去的雾沫在下一个转弯处经过相同的作用而被捕集,这样反复作用,从而大大提高了除雾效率。气体通过波形板除雾器后,基本上不含雾沫。
一：主要性能参数
1、除雾性能可用除雾效率来表示。
除雾效率指除雾器在单位时间内捕集到的液滴质量与进入除雾器液滴质量的比值。
一般要求,通过除雾器的雾滴含量一个冲洗周期内的平均值小于 75mg/Nm3。该处的雾滴粒径大于 15um的雾滴,烟气为标准干烟气。
2、压力降
压力降是指烟气通过除雾器通道所产生的压力损失,系统压力越大,产生的能耗比就越高。湿法脱硫系统除雾器的压力降一般要求在 120-200pa 之间（两级除雾器）
二：除雾器的特性参数
1：除雾器的临界分离粒径
波形板除雾器利用液滴的惯性力进行分离的，在一定的气流流速下，粒径大的液滴惯性力大易于分离，当液滴粒径小于一定程度时，除雾器对液滴就失去分离捕捉能力。
2：除雾器临界烟气流速在一定烟速范围内，除雾器对液滴分离随烟气流速增大而提高，但当烟气流速超过一定流速后除雾能力下降，这一临界烟气流速称为除雾器临界烟气流速。临界点的出现，是由于产生了雾沫的二次夹带所致，即分离下来的雾沫，再次被烟气带走，其原因大致是：①撞在叶片上的液滴由于自身动量过大而破裂、飞溅；②气流冲刷叶片表面上的液膜，将其卷起、带走。因此；为达到一定除雾效果，必须控制烟气流速在一合适范围内。气流最高速度不能超过临界气速；最低速度要保证能达到所要求的最低除雾效率。
三：除雾器的主要设计参数
1：烟气流速
通过除雾器断面的烟气流速过高或过低都不利于除雾器的正常运行,烟气流速过高易造成烟气二次带水,从而降低除雾效果,同时流速过高造成系统阻力大,能耗高。通过除雾器断面的烟气流速过低,不利于气液分离,同样不利于除雾效果。此外设计的流失低,吸收塔断面尺寸加大,投资也随之增加。设计烟气流速应接近临界流速。根据不同除雾器叶片结构及布置形式,设计流速一般选定在 3。5-5。5m/s 之间。烟道式可在 3。5-7。0m/s 之间
2：除雾器叶片间距
叶片间距的大小，对除雾器的除雾效率有很大影响。随着叶片间距的增大除雾效率降低。板间距离的增大，使得颗粒在通道中流通面积变大，同时气流的速度方向变化趋于平缓，而使得颗粒对气流的跟随性更好，易于随着气流流出叶片通道而不被捕捉，因此除雾效果降低。除雾器叶片间距的选取对保证除雾效率，维持除雾系统稳定运行至关重要。叶片间距大，除雾效率低，烟气带水严重，易造成引风机、换热器故障，导致整个系统非正常停运。叶片间距选取过小，出加大能耗外冲洗的效率也有所下降，叶片上易结垢、堵塞，最终也会造成整个系统停运。叶片间距根据系统烟气特征（流速、so2 含量、带水负荷粉尘浓度）、吸收利用率、叶片结构等综合因素进行选择。目前脱硫系统中常用的除雾器叶片间距 25-40 之间。
3：除雾器的级数
级数的增加，除雾效率增大，而压力损失也随之增大。除雾器的设计要求以提高除雾效率降低压力损失为宗旨。因此，单纯追求除雾效率而增加级数，却忽视气流阻力损失的增加，其结果将使能量的损耗显著增加。现在的脱硫系统采用两级除雾系统。
4：除雾器的冲洗水压
除雾器水压一般根据冲洗喷嘴的特征与除雾器之间的距离等因素确定（喷嘴与除雾器之间的距离一般为 650-900mm）,冲洗水压低时，冲洗效果差。冲洗水压高则易造成烟气二次带水。同时降低叶片使用寿命。一般情况下，一级除雾器采用两层冲洗；及烟气的正面一层（除雾器对烟气的第一临界面）向上冲洗，水压为 2.5-105pa 以内，除雾器的背面一层向下冲洗，水压为 1.5-105pa 以内.二级除雾器采用一层向上冲洗，水压同一级同样。反面不冲洗，以免造成二次携带。具体的数值需根据工况情况而定。
5：除雾器的冲洗水量
选择除雾器冲洗水量处理需要满足除雾器自身的要求外，还需要考虑系统水平衡的要求有些条件下需采取大水量短时间冲洗，有时则采用小水量长时间冲洗，具体冲洗水量需由工况条件确定，一般情况下除雾器断面上舜时冲洗水量约 2-4.5m3/h
6：除雾器冲洗周期
冲洗周期是指除雾器每次冲洗的时间间隔。由于除雾器冲洗期间导致烟气带水量加大所以冲洗不宜过于频繁，但也不要间隔太长，否则易产生结垢现象，除雾器的冲洗周期主要根据烟气特征及吸收剂确定，一般以不超过 2h 为宜，也就是不冲洗为冲洗时间的 3~6 倍；循环单道时间在 20-60 秒之间。
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